PVDF的具有优良的可加工性能，其可适用于多种加工成型方式，包括以下方式：挤出成型、注塑成型、模压成型、模塑成型以及喷涂等。

1、挤出成型

PVDF挤出成型通常采用渐变型螺杆的实现，在螺杆设计时，其计量段一般较长，螺杆的长径比LD一般在20：1以上，而且通常都带有混炼头，由于其分解时会产生HF气体，因此在螺杆和料简应该抛光并且镀硬铬。从挤出机挤出后，一般通过真空定型的方式对挤出物定型，随后采用履带式牵引机来对样品进行牵引。挤出时的温度设定在210~290℃之间，对于薄的制品，为了提高制品的表面光度，需将口模温度设定较高，例如挤出薄壁电线绝缘层时，其口模温度在310℃左右；产品从口模出来后，应在抛光钢轮上进行冷却，轮温一般设定在60~150℃之间；通过单向或者双向拉伸后，PVDF薄膜的厚度可以达到20um左右。

2.注塑成型

注塑机中与物料直接接触的部分如螺杆、料筒等应选用镍基合金钢，在口模处应该镀硬铬；在PVDF注射成型时其喷嘴、流道和浇口的口径一般都比较大；料筒的注射温度为200~270℃之间，注射时注射压力一般在10~150MPa之间，模温温度一般在80~140℃左右，所得产品的收缩率较小，仅为0.03%。

3．模压成型

在模压成型时，通常先将PVDF树脂在180~190℃下预热，然后再转移到金属模具中去，金属模具一般预热到165℃左右，然后再将其与模具整体放在热压机上，并且加热，当模具温度升到170℃左右时，开始加压，压力在0.5~3.5MPa左右，在热压过程中要不断卸压2~3次左右，当温度升到200℃左右时，此时物料完全熔融塑化，开始放压，并且将整体移到冷压机中保压降温，保压时压力控制在7~35MPa之间，冷却，等到温度降至50℃以下时，脱模取出制品，通过此工艺可制得板、棒、套简、泵体、叶轮、阀门、密封环等。

4.喷涂成型

PVDF的喷涂成型主要用PVDF的分散液完成的，PVDF的分散液通常为含20%PVDF的二甲基乙酰胺（DMF）溶液；含45%PVDF的二甲基邻苯二酸盐与20%二异丁酮的混合溶液，其中二甲基邻苯二酸盐与二异丁酮的比例为80：20；喷涂时通常用环氧树脂对PVDF进行改性，之后将其作为底层，这样做的目的是为了提高PVDF涂层与基材之间的粘结强度，PVDF喷涂成型时，对基材的处理和具体的喷涂工艺与其他氟树脂相似，只是具体的工艺参数可能有所不同，例如：如果选用含量为45%的PVDF分散液喷涂时，通常要先喷涂好的基材在烘箱加热，等基材温度升至260~275℃左右，保温20分钟之后，便得到了涂层厚度为102~152um的制品，反复重复上述工艺后，最终制品的涂层厚度可达到0.635mm。

广州w66最给力的老牌生产的单螺杆ABC共挤流延实验线是由三台主机（单螺杆挤出机）和一套辅机（流延成型机）组成。主要用于高分子材料的共混改性、新材料配方研发、工艺优化、质量控制及小规模生产等。

主机由主电机、减速箱、喂料系统、混合混炼挤出系统、换网器、熔体泵以及电气控制系统等组成。

（1）主电机：采用伺服电机，功率5.5 kW，额定转速1500 r/min。

（2）减速箱:减速比12.5，可承受螺杆轴向推力。

（3）混炼挤出系统：主要由螺杆，机筒，模头三部分组成。

① 螺杆：具有耐磨和防腐蚀等特点,，螺杆直径φ25，长径比28。

② 机筒:根据螺杆的长径比，采用电加热方式分区加热，其中压力测试点。

③ 模头：本仪器的配置模头其采用高性能材料制造，具有优良的耐腐蚀性和耐磨损性。模头宽度300mm，膜厚0.05-0.15mm手动调节）。

（4）温控系统：由机筒、模头加热系统、机筒冷却系统和温度测量与控制系统三大部分组成。

①机筒加热采用陶瓷加热器，其结构为剖分式，形状与机筒外型相吻合，用螺钉紧固在机筒上，具有较强通用性，易拆装、易更换。

② 温度测量及控制系统由加热器、热电偶，固态继电器、电磁阀、PLC智能控制系统等组成。

本仪器的温度测量与控制由PLC控制器完成，机组按机筒划分温控区,对应安装一个热电偶和电磁阀(主喂料机筒属非控区,不装热电偶和电磁阀，长期处于冷却状态)。

③ PLC智能控制系统：多路信息输入和输出，具有强大的信息采集、信息判断，信息反馈等功能。在温控方面可根据热电偶测得的温度，采用PID加模糊控制算法，并将控制信息反馈到各执行元件，决定固态继电器和电磁阀的通断，使各区温度维持在设定的温度。在电控柜面板上装有操作显示屏，可方便地对各个环节进行参数的设定和调整，也便于观察各流程的控制、故障预警等情况。

（5）电气控制系统：所有的参数设置、系统控制、数据记录等均通过安装在仪器上方的触摸屏进行操作/显示。启动仪器的相关的具体操作请参考软件操作说明。

主机参数